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金型設計・製作の流れ

プラスチック金型の設計・製作の流れを紹介します。最先端の機械を経験豊かなスタッフが操り、高精度の金型を製造します。

金型の設計

お客様からいただいた3Dモデルや製品図面を基に、抜き方・割り方など、多方面から検討して金型の設計を行います。

金型設計・製作の流れ

加工データ作成

金型を機械で切削・加工するためのプログラムを作成します。マシニングセンターや放電加工機の特性を熟知していないと、効率的なプログラムは作れません。

金型設計・製作の流れ

マシニングセンター

マシニングセンターによる加工で、金型のおおよその形が姿を現します。最先端のマシンを導入し、精度の向上と納期短縮を図っています。

金型設計・製作の流れ

ワイヤー加工

切削加工では難しい、もしくは加工が不可能な形状は、ワイヤー放電加工機を使って加工します。切削の代用というだけでなく、加工時間の短縮、精度の向上にも貢献しています。

金型設計・製作の流れ

放電加工

切削やワイヤー加工では作れない形状を、銅電極を使用して放電加工します。ワークや電極の取り付けはスタッフの腕の見せどころ。経験や技術が、そのまま精度に反映されます。

金型設計・製作の流れ

仕上げ
(型合わせ・磨き)

金型を製作する機械が進化しても、最後は人の手による調整が必要です。機械によるミクロン単位の切削・加工が、仕上げでさらに精度を高めます。

金型設計・製作の流れ

試作(成形)

社内の成形機にて、成形の試作を行います。その後、金型の微調整を行い、完成させます。

 

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